Технология производства арболитовых блоков

Строительство домов

Поэтапная технология изготовления арболита предвидит подготовку основания, определения компонентов и состава блочного материала. В данной статье рассмотрим особенности производства своими руками с применением необходимого оборудования, расчета массы и заливки.

Оглавление:

1. Преимущества и недостатки арболита
2. Технология производства арболита
3. Подготовка основания для работы
4. Компоненты и состав арболита
5. Процесс и принципы изготовления
6. Оборудование: применение на практике
7. Блочные формы для арболита
8. Процесс производства своими руками
9. Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитные блоки являются ценным и качественным материалом для возведения домов. Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет из раствора производить напольные листы. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков предоставляют арболиту некоторые преимущества:

1. Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по компонентной структуре не уступает иному строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, что формируется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью иных материалов, а может только слегка деформироваться сохраняя общую систему конструкции.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе возведения дома и его эксплуатации. Дело в том, что если здание нагреется и замерзнет несколько раз, то это не повлияет на качество материала. Фактически дом из арболита может простоять минимум 50 лет в любые погодные условия. Конструкции из пеноблоков не имеют подобных свойств, ведь при постоянном замораживании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, так что не стоит беспокоиться о карбонизации блоков, ведь их структура не позволит превратиться материалу в мел.

4. Теплопроводность блоков свидетельствует о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равняется 1 метру толщины кирпичной кладке. Структура материала позволяет сохранять тепло внутри помещения даже в самые холодные зимы, что весьма экономично при строительстве.

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте поглощения арболита, который составляет от 0,7 до 0,6. Для сравнения древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич немного больше около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.

7. Арболит является экологически чистым и долговечным строительным материалом, что определяет компонентный состав блоков. После возведения дома он не образует плесень и грибок на стенах.

8. Материал является безопасным, так он не воспламенятся.

9. Арболитные блоки легко применять в строительных работах, поскольку без труда в них можно забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрывать его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительных утеплителей.

Мы рассмотрели преимущества арболитных блоков, но для полного воссоздания картины о данном строительном материале приведем некоторые недостатки:

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, ведь изготовление щепы для арболита требует некоторых затрат. Делая расчеты по сравнению из газобетоном, данный строительный материал обойдется только на 10-15 процентов дороже, что не формирует полное преимущество.

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует следованию технологиям производства с расчетом состава и объема для одного блока. Арболитные блоки представляют собой строительный материал простой по компонентному составу, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.

Главной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболитового блока определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, что высчитывается высшим уровнем, чем у пено- или газоблоков. Производство в домашних условиях осуществить не сложно, однако необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка основания для работы

Основной составляющей для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок – 1:2 или 1:1. Все предметы хорошо высушивают, для чего их помещают на 3 – 4 месяца на свежий воздух, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

Примерно на 1 кубический метр средства потребуется около 200 литров извести 15-ти процентной. В них помещают все щепы на четыре дня и перемешивают их от 2 до 4 раз на день. Все работы проводятся с целью убрать сахар с древесины, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако, с помощью щепорезов можно сделать самостоятельно.

Компоненты и состав арболита

Компонентный состав арболита является самым важным этапом технологии производства и требует внимательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разновидностью приобретаемых материалов, которые определяют готовый строительный материал. После процесса изготовления в щепу добавляют следующие материалы, такие как:

• известь гашеную;
• жидкое стекло растворимое;
• портландцемент;
• хлористый калий;
• алюминий и сернокислый кальций.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Данная компоновка помогает сохранить огнеупорность предмета и придает пластичности.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Процесс и принципы изготовления

Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита составляют 25х25х50 сантиметров. Установленные размеры удобны при кладке стен домов, а также в процессе промышленности. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита, после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.

Излишняя масса свертывается при содействии шпателя. Выдерживается блок при температуре 18 градусов тепла на раскрытом воздухе. По истечении суток арболит выстукивается из формы на ровную поверхность, где он скрепляется на протяжении 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимо разное снабжение, например, станки для изготовления арболита, которые выбираются в соответствии с объемом продукции и количества сырья. Технология промышленного процесса должна отвечать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТу 19222-84. В качестве основного материала для выработки выступают хвойные деревья. Раздробление древесины происходит с помощью рубильных машин, таких как РРМ-5, ДУ-2, а более скрупулезное дробление осуществляется на оборудовании ДМ-1.

Арболитовую смесь подготавливают со смесителями и растворителями различного цикличного воздействия на материал. Подвозят большие объемы обработанной смеси к формам с помощью приспособления в качестве бетонораздатчиков или кюбелей. Подъем или опускание машины должно осуществляться при параметрах 15о по верхнему подъему и 10о по нижнему, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м/с. Разлив арболитовой смеси по формам делают на высоте до 1 метра.

Уплотнения раствора производят с содействием вибропреса или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно применить мини-станок. Изготовление своими руками арболита не представляет особых трудностей, однако на промышленных объектах применяется специальное оборудование по смешиванию, изготовления блоков. На некоторых заводах присутствуют тепловые камеры с ИК-излучением или ТЭНом, что позволяет определить нужную температуру для высыхания блоков.

Блочные формы для арболита

Существуют разные блочные формы для обработки арболита, а примерные величины могут составлять: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются предметы и прочих размеров, особенно для постройки вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или же подготовить все своими руками. Для этого, используют доски толщиной в 2 сантиметра, которые скрепляют до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой, или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяют в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляциии и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Процесс производства своими руками

Рассмотрев технологию изготовления состава арболита, можно приступать к выполнению работы самостоятельно. Для начала потребуются некоторые материалы и оборудование:

• специальный лоток для смеси;
• падающий и вибрирующий стол;
• стол с ударно-встряхивающим эффектом;
• разъемные формы и подставки;
• поддон из металла для форм.

Производить арболит своими руками очень сложно без использования необходимых инструментов, станков и оборудования. Как правило, на производстве потребуются некоторые приспособления:

1. Для получения качественного раствора необходимо применить бетономешалку. Разумеется, в процессе можно все сделать своими руками, однако придется, много времени потратить на получение раствора необходимой консистенции.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующих размеров. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. При помощи станка вы профессионально измельчите щепу.

4. Используя пресс можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно убрать воздух из консистенции. В качестве приспособлений применяется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит его превратить в твердую однокомпонентную структуру.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используют армирующую сетку.

При наличии выше перечисленных приспособлений можно производить в день около 350 – 450 м3 строительного раствора в месяц. Места для монтажа потребуется около 500 квадратных метров, а затрат на электроэнергию пойдет 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические средства заливаются водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты отображены в таблице 1, главное чтобы вышедшая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы, их обмазывают с внутренней стороны молочком известковым. После этого, средство скрупулезно и аккуратно укладывают и утрамбовывают специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается с помощью шпателя или линейки и заливается раствором штукатурки на слой в 2 сантиметра.

После образованной формы арболита его потребуется тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, оббитой железом. Прочными и надежными считаются блоки, которые выстоялись и схватились на протяжении десяти дней при температуре 15о. Чтобы арболит не пересох, рекомендуется периодически поливать его водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а поэтому все работы провести легко при наличии необходимых инструментов и приспособлений. При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета компонентов строительный материал получится качественным и прочным для применения.

Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Рекомендации специалистов по производству арболитных блоков основаны на практике их использования и применения. Чтобы достичь высокого качества продукции необходимо следовать некоторым факторам. В производстве рекомендуется применять не только большую щепу, но и использовать опилки, стружку из дерева. Обработка консистенции и выдавливание из него сахара позволяет избежать дальнейшего вспучивания строительного материала, что не приспускается при сооружении дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешивать, чтобы все части оказались в цементе. Это важно для качественного и прочного скрепления древесины и иных материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав образует дополнительные свойства арболита, например жидкое стекло не позволяет впитывать влагу блокам, а известь служит в качестве антисептика.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, что не благотворно влияют на структуру. При добавлении всех компонентов стоит следить за таблицей пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитных блоков.

О материале

Арболитовый блок — крупноразмерный кладочный камень, используемый при строительстве в качестве стенового материала и теплоизоляционного материала. Основные компоненты арбоблока — вяжущее, наполнитель, химические добавки, обеспечивающие ускоренное созревание материала, морозостойкость, минерализацию щепы, и вода.

Блоки выпускаются в разных регионах разного размера, это связано с обеспечением ограждающих конструкций требуемого нормами сопротивления теплопередаче:

• в центральной части России, где достаточно толщины стены в 390 мм, блоки выпускают типоразмерами 500х200х300, 500х250х200 и 500х200х200;
• в северных районах, Поволжье и далее на Восток, где требуется толщина стен в 410 или 450 мм, там блок имеет размер 600х410х200, 450х250х300.

Производители подгоняют размеры блока под нужды регионов для удобства потребителя.

Продукция из арбобетона выпускается разного назначения:

• теплоизоляционные блоки и плиты класса прочности на сжатие В0,35…В1,0, и плотностью 400…500 кг/м3;
• конструкционные блоки и плиты класса прочности на сжатие В1,5…В3,5 и плотностью 500…850 кг/м3.

Арболитовые блоки конструкционные предназначаются для строительства жилых домов высотой до 3-х этажей.

Основные характеристики блоков из арболитобетона:

• малый вес — постройкам не требуется мощный фундамент, сокращаются затраты на подъемно-транспортное оборудование, увеличивается скорость укладки;
• низкая теплопроводность — для обеспечения требуемого нормами сопротивления теплопередаче наружной ограждающей конструкции в Московской области достаточно стены толщиной 370 мм из блока D 600;
• паропроницаемость — материал дышит, создавая комфортный микроклимат внутри постройки;
• биостойкость — стены не поражаются плесенью или грибком, к материалу равнодушны грызуны;
• огнестойкость — группа горючести Г3 (трудногорючие);
• экологичность — все компоненты материала имеют естественное происхождение и не выделяют вредных веществ при изготовлении и эксплуатации;
• долговечность — некоторые постройки перешагнули 50-летний рубеж;
• простота обработки — материал легко режется циркулярной пилой, хорошо держит гвозди и винты.

Недостатком является водопоглощение от 40 до 85% от объема, для уменьшения этого показателя наполнитель предварительно высушивают, обрабатывают различными химикатами. Из арбоблоков запрещается выкладывать конструкции, подверженные большой атмосферной нагрузке — цоколь, карниз, парапет.

Подробнее о достоинствах и недостатках материала смотрите в этой статье.

Технические характеристики

К техническим параметрам относятся:

• плотность;
• прочность;
• теплопроводность;
• водопоглощение;
• морозостойкость;
• огнестойкость;
• звукоизоляция.

Плотность может составлять от 400 до 850 кг/м³. Материал с плотностью до 500 кг/м³ используется для теплоизоляционных работ, свыше этого значения – для устройства стен. Прочность означает способность выдерживать нагрузки разного типа. Материал хорошо работает на сжатие, изгиб. Существует разделение на марки от М5 до М50. Чем выше числовой показатель, тем больше прочность и плотность.

Древесина в составе арболита обеспечивает высокие теплоизолирующие значения, которые делают дома теплыми зимой и прохладными летом. Материал является пористым, что ведет к повышенной водопроницаемости. Количество циклов замораживания и оттаивания, при которых сохраняется прочность, определяет морозостойкость материала. У арболита она может быть от 25 до 50 циклов. Арболит трудно воспламеняется, не горит. Смесь из цемента и древесного наполнителя хорошо защищает внутреннее пространство дома от наружных шумов.

Совокупность параметров делает арболитовые блоки привлекательным материалом для строительства сооружений малой этажности.

Нужна ли сертификация?

Качество и экологическую безопасность арболитовых блоков обязательно нужно подтверждать сертификатами: пожарным и добровольным ГОСТ Р.

Сертификаты пожарной безопасности. Арболитовые блоки бывают теплоизоляционные и конструкционные. К каждым из них предъявляются свои требования пожарной безопасности.

К блокам, которые предназначены для теплоизоляционного слоя оформляется обязательный сертификат пожарной безопасности.Данный материал проходит испытание на возгораемость, горючесть, дымообрование и токсичность.

Для конструкционных блоков хватает добровольного сертификата пожарной безопасности, в котором указан предел огнестойкости. Выдается пожарный сертификат сроком до 5 лет.

Наличие сертификатов повышает доверие клиентов к производителю.

Арболит – состав и технология изготовления

Для самостоятельного изготовления продукции следует правильно подобрать состав, а также тщательно изучить технологию. Несмотря на доступность применяемых ингредиентов и простоту рецептуры, имеются определенные тонкости. Рассмотрим их подробно.

Применяемый наполнитель

В качестве основы блоков применяется древесная щепа, стружка или опилки, образующиеся при обработке древесины.

Арболит безупречен для возведения жилых домов, бань, гаражей и прочих хозяйственных сооружений. Как видите, область использования довольно широка

Заполнитель следует тщательно подготовить:

• очистить от включений инородного происхождения;
• измельчить до размера, не превышающего 5х10х40 мм;
• тщательно высушить на протяжении трех-четырех месяцев;
• обработать известковым раствором, чтобы предотвратить гниение.

На кубический метр щепы потребуется 0,5 т 15-процентного раствора извести. Древесные отходы вымачивают на протяжении 3–5 дней с периодическим перемешиванием. При этом снижается концентрация входящего в древесину сахара, создающего благоприятные условия для развития гнили. Можно использовать покупной материал или самостоятельно измельченный в домашних условиях на щепорезе или дробилке.

Используемые компоненты

Изготовление качественного арболита возможно при обеспечении входного контроля сырья и соблюдении проверенной рецептуры.

Для производства блоков применяются следующие компоненты:

• портландцемент, являющийся вяжущим веществом. Его содержание составляет 12–16%. Такой концентрации достаточно для связывания ингредиентов и обеспечения прочности изделий после извлечения из форм;
• минерализаторы, снижающие водопоглощение и повышающие биологическую устойчивость. Используется известь после гашения и отстаивания, кальциевый хлорид, жидкое стекло, а также глинозем.

Арболит — это хороший, тёплый, экологически чистый и долговечный материал

Обеспечение необходимой консистенции арболитового состава достигается путем добавления воды, которая впитывается заполнителем, насыщая его входящими в состав смеси минеральными веществами. В зависимости от марки арболитового состава, ингредиенты вводятся в различных соотношениях. При этом удельный вес блоков изменяется от 0,3 до 1,3 т/м3.

Технология производства арболита

Стандартный технологический процесс предусматривает выполнение следующих операций:

1. Подготовку заполнителя необходимых размеров.
2. Дозирование и смешивание компонентов.
3. Заливку готового состава в формы и уплотнение.
4. Сушку в естественных условиях.
5. Извлечение продукции из форм.
6. Отстаивание в течение 14–20 суток.

Готовые изделия имеют форму параллелепипеда квадратного сечения со стороной 0,25 м и длиной 0,5 м. Увеличенные размеры блоков позволяют быстро производить кладку стен.

Оборудование

Для изготовления арболита необходимо следующее оборудование:

• подающий конвейер. Представляет собой шнек, обеспечивающий ускоренную подачу заполнителя при изготовлении арболита в увеличенных объемах;
• магнитный сепаратор. Он устанавливается после шнека, отделяет из непрерывного потока подаваемой на дробление щепы различные металлические включения;

Технология изготовления арболита предусматривает его изготовление также, как и фибролита, посредством смешения портландцемента с низкосортной древесной стружкой

• рубильная установка. Предназначена для предварительного измельчения щепы до требуемых размеров с помощью ротора, оснащенного ножами для резки крупного сырья;
• сепарирующее устройство. Сортирует предварительно измельченную щепу на фракции. Кондиционный материал подается в бункер, а крупный — на дополнительное дробление;
• дробилки. Применяются агрегаты, в которых повторное измельчение осуществляется специальными молотками. Они шарнирно закреплены на вращающемся роторе;
• дозирующее устройство. Обеспечивает порционную подачу в смешивающий агрегат компонентов, предусмотренных рецептурой. Производит объемное дозирование;
• механизм для смешивания. Используется обычный бетоносмеситель циклического действия, в котором исходные компоненты смешиваются на протяжении 10–15 минут;
• специальные формы. Представляют собой конструкцию, изготовленную из древесины или стали. После твердения блоков, легко разбираются для повторного использования;
• ручная трамбовка. Позволяет быстро уплотнить залитую в формы арболитовую смесь. В процессе трамбования из массива выходит воздух, и повышается плотность.

Для производства блоков в промышленных масштабах используется вибрационный станок или вибростол. Они позволяют получить продукцию повышенной плотности и отличного качества. Ускоренная подача исходного сырья в формы при промышленном методе производства осуществляется специальными бетонораздатчиками.

Приготовление раствора

Если нет возможности держать щепу на воздухе с целью разрушения сахаров, ее подвергают химической обработке: оставляют в известковом молоке на 3 суток. Время от времени древесные отходы перемешивают. После этого не нужно сушить щепу. Необходимо лишь удалить избыток раствора. В процессе кладки таких блоков используется раствор, отличный по составу.

Песок с цементом

Рекомендуемые пропорции компонентов: 1 доля цемента М400 и 2 доли песка. Если планируется использовать цемент М500, то на 1 часть такого материала подготавливают 3 части песка. Компоненты смешиваются в сухом виде при помощи строительного миксера.

Перлит

Начинается замес путем соединения воды (10 л) и сухой смеси перлита (2 ведра). Когда компоненты будут тщательно перемешаны, к ним добавляют цемент (не более 0,5 ведра). Работать с перлитом необходимо в респираторе, защитных очках и закрытой одежде.

Клеевая смесь

Стандартная схема: 5 кг клеящего состава (в сухом виде) и 5 л жидкости. Смесь оставляют на 5 минут в состоянии покоя. Затем повторяют процесс перемешивания. Готовый материал должен использоваться за 2 часа, потом он потеряет свойства.

Порядок и особенности замеса раствора

Сначала в емкость или бетономешалку насыпают опилки в достаточном количестве. После этого заливают воду. Отдельно производится смешивание специальных добавок и жидкости. На следующем этапе раствор добавляют в бетономешалку, где размокают опилки. После этих манипуляций засыпают цемент небольшими порциями.

Формование блоков

Формы для готовой смеси изготавливают или приобретают. Они должны быть с ручками, но без днища. Такие конструкции устанавливают на деревянном основании. В них заливают раствор. Если работы выполняются своими руками, смесь выкладывают в формы послойно, каждый раз трамбуя материал при помощи ручной виброплощадки. Периодически из толщи смеси удаляют воздух. Для этого материал прокалывается стержнем. На последнем этапе выравнивается поверхность заготовок, для чего используется металлическая планка — она помогает снять неровности.

Преимущества арболита

Положительные особенности материала следующие.

1. Экологичность. При производстве арболитовых блоков используются добавки, состав которых лишен агрессивных химических веществ. В странах СНГ материал набирает популярность среди тех, кому необходимо построить экологически чистый дом.
2. Небольшой вес. Строители могут возвести фундамент с меньшим весом на любом типе почвы. Кубометр арболита весит около 700 килограмм по сравнению с кирпичом и его 2050 килограммами.
3. Прочность на изгиб. В процессе осадки почвы керамзитобетону, кирпичу и прочим материалам на каменной основе свойственно растрескиваться, арболит принимает новую форму, нивелируя тем самым ошибки, допущенные на стадии проектирования.
   
4. Оперативная кладка. Одного блока хватает, чтобы заменить 19 стандартных или 15 полуторных кирпичей. На завершение строительства стен дома уходит неделя вместо одного месяца. При выполнении работ расходуется меньший объем раствора.
5. Устойчивость к воздействию огня. Несмотря на наличие щепы в составе материала, применение защитных компонентов повышает огнеупорность до 1.5-3 часов, в зависимости от интенсивности возгорания.
6. Одни из лучших теплоизоляционных характеристик по сравнению с другими видами строительных материалов. Сравниться с показателями арболита способен лишь брус хвойной древесины. По сравнению с кирпичом, теплоизоляционные свойства арболитового блока лучше в 4-10 раз, исходя из соотношения компонентов между собой.
7. Повышенные показатели паропроницаемости. Материал способен «дышать», за счет чего улучшается микроклимат внутри каждого помещения. Коэффициент паропроницаемости арболитового блока в два раза превышает характеристики традиционного кирпича.
8. Устойчивость к механическим воздействиям. Экспериментальным путем установлено, что блок сохраняет целостность структуры после падения с высоты 9-го этажа, его невозможно разбить тяжелой кувалдой с первого удара.
9. Биологическая стойкость. Структура арболита не подвержена появлению плесени и грибка. Не нужно тратить дополнительные средства на антисептические препараты.
10. Легкость обработки. Арболитовые блоки или панели без проблем пилятся, плотно вкручиваются в саморезы без применения дюбелей, штукатурятся.

Состав арболитовых блоков и их плотность

Арболитовые блоки изготавливают из портландцемента не ниже марки 400, природного заполнителя, представляющего собой отходы деревообработки, и химических добавок.

Возможно применение сульфатостойкого цемента (кроме пуццоланового), для придания химической стойкости.

На один куб арболита потребуется 250-300 кг портландцемента, 300 кг древесного заполнителя, добавки порядка 3% от массы вяжущего и вода – 400-450 литров. Это примерный состав, массовая доля цемента зависит от крупности заполнителя. Чем больше в его составе опилок, тем больше понадобится цемента.

Среднее процентное отношение Цемент:Вода:Наполнитель = 3:4:3

Количество цемента зависит от нужной марки(класса прочности на сжатие В0,35; 0,75; 1; 1,5; 2; 2,5; 3,5) получаемого арболита.

Органический наполнитель не должен превышать 90% объема готового продукта.

Моментальная распалубка или запечатывание форм и распалубка на следующие сутки? Плюсы и минусы двух технологий

Моментальная распалубка

Моментальная распалубка — это классическая и самая распространенная технология изготовления арболитовых блоков. Все блоки формуются в одной форме, поочередно. При этой технологии опалубку раскрывают сразу после вибропрессования арболитовой смеси. Блок вынимают и он набирает прочность следующие 20 суток. Преимущество этого способа в том, что затрат при производстве в разы меньше, чем при распалубливании на следующие сутки. Геометрические размеры и другие свойства арболитовых блоков соответствуют требованиям Гост 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия», поэтому производители чаще всего изготавливают блоки именно по этой технологии.

Распалубка на следующие сутки

При технологии запечатывания форм на сутки принципиальное отличие от моментальной распалубки в том, что блок вынимается из опалубки через 24 часа после прессования. Это позволяет арболитовой смеси зафиксировать геометрические размеры блока. Блоки формуются партиями по несколько десятков или сотен штук за раз. Производители, которые работают по этой технологии категорично заявляют, что геометрия при таком способе будет идеальная, благодаря фиксации смеси в опалубке на более длительное время, чем при моментальной распалубке.

Какой способ лучше?

Для ответа на этот вопрос рассмотрим что происходит с арболитовой смесью после прессования. Цемент взаимодействует с водой, щепой и жидким стеклом на протяжении 20 суток. Все это время вода испаряется из блока и происходит набор прочности. В блоке происходят микроскопические усадочные процессы и его размеры изменяются на очень малые величины. Если бы это происходило за сутки, то тогда при распалубке на следующий день у блока были бы действительно идеально точные геометрические размеры. Или если бы опалубку снимали через 20 суток, то тогда тоже можно было бы говорить о лучшей геометрии. Но для одинаково точных геометрических размеров все формы должны быть идеально ровными и точными. На практике же такого не бывает. Если сравнить, например 30 форм, то вы всегда сможете обнаружить отклонения на пару миллиметров в разных блоках. Поэтому утверждать, что распалубка дает супер точную геометрию блока не стоит. Деформации и усадка блока происходят одинаково при двух способах изготовления арболитовых блоков.

Арболитовые блоки: особенности и характеристики

Немного истории

Арболит – строительный материал, изготовленный из древесных опилок, стружек, портландцемента и химических добавок. Родился в 30-х годах прошлого века в стране красочных тюльпанов – Голландии.

В течение короткого промежутка времени слава о нём разлетелась по всему миру. На территории Советского Союза в 60-х годах было открыто 100 заводов, выпускающих арболит. Его использовали для строения жилых домов, зданий общественного назначения и даже объектов в морозной Антарктиде.

Однако в 90-х годах, когда на территории СССР господствовала разруха, одни заводы развалились, а другие – перепрофилировались. О сырье незаслуженно забыли. Кажется, его и не было никогда. Но, как же так? Ведь арболитовые сооружения до сих пор восхищают своим презентабельным внешним видом и безупречными эксплуатационными характеристиками, а прошло ни мало, ни много 60 лет!

Высококачественное сырьё находилось в забытье несколько десятилетий, однако, в наши дни оно снова возродилось!

Признанные достоинства

Вот, наверняка, у кого-то промелькнула мысль: ну существовал когда-то какой-то арболит, забыли его, значит, не такой он и хороший, зачем нужно о нём вспоминать и тем более применять, если сегодня выпускают материалы в 100 раз лучше. Скажите, подумали об этом? Я так и знал. Ввиду чего прошу Вас ознакомиться с его достоинствами. Прочтёте, а потом сделаете выводы.

Итак, деревобетон известен следующими преимуществами:

• экологичностью;
• безопасностью;
• долговечностью;
• износостойкостью;
• прочностью;
• лёгкостью;
• эластичностью;
• твёрдостью;
• плотностью;
• низкой теплопроводностью;
• морозостойкостью;
• отменной звукоизоляцией;
• достойной пожаробезопасностью;
• биологической пассивностью;
• химической инертностью;
• устойчивостью к высоким механическим нагрузкам;
• стойкостью к губительному влиянию климатических факторов;
• лёгкостью обработки;
• прекрасной адгезией;
• сочетаемостью с любыми отделочными материалами;
• возможностью изготовления блоков разных форм и размеров.

Кроме того, строительство из арболита какого-либо объекта экономит денежные средства, так как материал сокращает:

• затраты на возведение фундамента;
• количество раствора на кладку;
• стоимость и время общестроительного процесса;
• расход топлива для обогрева сооружения.

Материал, благодаря гармоничному сочетанию лучших свойств камня и древесины, прослужит верой и правдой многие годы.

Малозначительные недостатки

Понятное дело, имеются и недостатки, как и у любого другого сырья. В принципе, с ними можно бороться. Однако я просто обязан познакомить Вас с ними. Арболитовые блоки известны следующими отрицательными моментами:

• высоким уровнем поглощения воды (гигроскопичны), поэтому есть необходимость в нанесении специального защитного состава;
• низкой точностью геометрических размеров, поэтому требуется выравнивание поверхности штукатурным составом или гипсокартоном, а также вагонкой, сайдингом и т. д.;
• привлекательностью для грызунов, ввиду чего есть потребность в обработке поверхности специальными растворами;
• дороговизной, поэтому многие люди, желающие возвести объект из деревобетона, занимаются изготовлением арбоблоков своими руками.

На этом недостатки заканчиваются. Согласитесь, их мало по сравнению с многочисленными достоинствами. К тому же, отзывы владельцев домов из деревобетона носят исключительно положительный характер.

Стоимость

Прямые вложения в производство арболита в основной доле происходят на промышленную линию. Цена стандартной линии по производству арболита примерно от 55 тысяч до 550 тысяч рублей. В данную сумму не входит наладка, доставка и установка данной техники. Все вышеперечисленное, обойдётся примерно от 55 до 120 тысяч рублей.

Для полновесного функционирования промышленной линии необходимо наличие запаса материала больше чем на 1,5 месяц работы, что исходит из требований к готовой продукции. Расходы на материал составляют не меньше 650 тысяч рублей. Можно сэкономить на материале, в случае доставки его в виде отходов: опилки, щепы или производить самим.

Из этого следует, что для начала производственного процесса необходимо от 1,3 до 17 миллионов рублей. В эту сумму включена месячная зарплата наёмным сотрудникам.

• Купить линию производства арболита: http://www.arbolit.com/Zapusk-proizvodstva-arbolita