Оборудование для изготовления арболитовых блоков

Цех по изготовлению арболита

Конкуренция в строительной сфере достаточно высока, однако организовав производство качественных, но при этом недорогих строительных материалов, окупить вложения в бизнес можно достаточно быстро. Арболит, иначе называемый древесным кирпичом, широко применяется в малоэтажном строительстве. Для того, чтобы открыть цех по его производству потребуются быстро окупаемые вложения в покупку оборудования. Сама технология производства достаточно проста и не требует высокой квалификации или специальных навыков. О том, что необходимо для организации своего дела по выпуску арболитовых блоков, расскажем в статье.

Что такое арболит

Арболитом или древесным бетоном называют строительный материал, состоящий из органических наполнителей (преимущественно, древесных) в пропорции до 90%, цемента и химических добавок. Это относительно молодой материал — его изобрели в 1930-е в Голландии, а в Россию он пришёл в 60-е годы.

Арболит можно считать материалом, незаслуженно обойдённым вниманием. Несмотря на его высокие качественные характеристики и незначительные недостатки (часть из которых нетрудно компенсировать), широкого распространения в советском и российском массовом строительстве он не получил. От него отказывались в пользу крупных бетонных блоков, ускоряющих процесс возведения домов. Например, в Европе, Канаде и США зданий из арболита (там его называют «вудстоун») значительно больше.

Преимущества древесного бетона

Производство арболитовых блоков — перспективное направление бизнеса в области строительных материалов и вот почему:

1. Прочность арболита сопоставима с обычным бетоном, а кирпич превосходит в 2-3 раза.
2. При этом материал прочен на изгиб, способен восстановить форму после нежелательной деформации.
3. Несмотря на наличие древесных остатков в составе огнеупорен.
4. Хорошие показатели звукоизоляции.
5. Отлично сохраняют тепло. Здания из арболита возводили даже в Антарктиде, причём толщина их стен составляла всего 30 сантиметров.
6. Экологически чистый материал, к тому же в своей основе имеет отходы деревоперерабатывающей промышленности.
7. Долгий срок эксплуатации. Арболитовые здания не плесневеют, не гниют и устойчивы к воздействию химикатов.
8. Материал легче кирпича и бетона, строить из него проще.
9. Форму арболитовых блоков можно корректировать с помощью обычной пилы.

Арболитом или древесным бетоном называют строительный материал, состоящий из органических наполнителей (преимущественно, древесных) в пропорции до 90%, цемента и химических добавок.

Недостатки древесного бетона

Слабые стороны у этого материала тоже есть, и главный из них — низкая влагоустойчивость. Арболит стараются не использовать в помещениях с высокой влажностью или в регионах с большим количеством осадков. Впрочем, этот недостаток преодолевается гидроизоляцией и хорошей штукатуркой.

Другой недостаток заключается в шероховатой поверхности блоков, которые плохо сцепляются между собой. Это может сказываться на качестве укладки и отделки. В остальном, это очень конкурентоспособный материал, набирающий популярность в России.

Технологический процесс изготовления арболита

Прежде чем разобрать, какое именно оборудование потребуется для изготовления арболитовых блоков, нужно представить технологический процесс производства этого материала. Если не выстроить производство правильно, качество конечного продукта будет низким.

Работа начинается с подготовки древесной щепы — основного составляющего арболита. Для этого древесину и отходы древесного производства перемалывают в дробильной машине до состояния однородной щепы 5-20 миллиметров и в течение суток вымачивают в химическом составе (чаще всего используются сульфат алюминия или хлорид кальция). Без химикатов доведение щепы до нужных кондиций — простая сушка на открытом воздухе — затягивается до 6 месяцев.

На следующем этапе происходит смешивание сырья — щепы, бетона и химических наполнителей — в бетономешалке или аналогичном аппарате. Пропорции смеси нужно уточнить в ГОСТе. Готовое сырьё раскладывают в специальные формы и утрамбовывают содержимое на вибростоле. Затем происходит прессовка.

После прессовки готовые блоки осторожно транспортируют (в это время арболит ещё довольно хрупкий), вынимают из форм и сушат в течение 14-20 дней (желательно на открытом воздухе) либо в сушильной камере в течение 12-24 часов. Некоторые химикаты ускоряют процесс застывания, но сильно рассчитывать на это не стоит. После сушки блоки готовы к использованию.

Однородная древесная щепа — основа блоков из арболита.

2 Какой станок для арболита выбрать?

Для производства арболитовых блоков в домашних условиях вам потребуется три типа оборудования: станок для дробления щепы, бетономешалка и формировочный станок. Однако исходное сырье — щепу, можно закупать у сторонних поставщиков, в таком случае производственный процесс будет существенно упрощен.

На рынке представлен достаточно широкий ассортимент оборудования для изготовления блоков — от компактных станков для малосерийного производство до полноценный технологических линий, состоящих из нескольких типов оборудования.

Среди проверенных моделей малогабаритных станков, чье качество и надежность не вызывает сомнений, выделим следующие модели:

• Пирс «СГС»;
• Стасар-500;
• мини станок для производства арболита «Стройтех РБП-1500».

Пирс «СГС» имеет стоимость в 55 тыс. рублей. Устройство занимает площадью 0.45 м 2 , для обслуживания требуется 2 оператора. Производительной установки составляет 50 блоков в час.

Стасар-500 стоит 70 тысяч. Агрегат отличается наличием встроенного вибропривода, обеспечивающего максимально эффективное уплотнение блоков. Привод работает от электросети 380 Вт, мощность вибратора составляет 0.5 кВт. Установка предназначена для производства блоков размеров 50×30х20 см. Производительность — до 65 изделий в час.

Мини станок «Стройтех» наиболее дешевый вариант среди рассматриваемых, стоит он 40 тысяч. Работает на станке один оператор, предусмотрен вибропривод мощностью 550 Вт. Производительность — до 45 блоков час.

Среди более дорогого оборудования выделим установку «Производственная линия СГС Л-3», стоимостью 300 тысяч. Для работы на данном агрегаты задействуются 4 человека. Линия состоит из следующего оборудования: два вибропресса, вибростол, бетоносмеситель и ленточный транспортер с приемочным бункером.

Производительность линии Л3 составляет 1500 блоков в течении 8-ми часовой смены. Помимо арболита установка применима для изготовления блоков из пескобетона, керамзитобетонных блоков, пенобетона и для производства шлакоблока. По заявлениям производителя, устройство окупается в течении полутора месяцев.
к меню ↑

2.1 Оборудование для изготовления щепы

Станок для производства щепы называется щепорез. Он представляет собой рубильную машину дискового либо барабанного типа, которая способна перебивать на щепу колотые лесоматериалы и кустовые отходы лесопиления. Стоимость стационарных щепорезов начинается от 120 тыс. рублей.

Компоновка практически всех установок идентична, они состоят из приемного бункера, электродвигателя, дробящих ножей, ротора и станины. Дисковые агрегаты отличаются сравнительно компактными размерами и меньшей ценой, тогда как барабанные щепорезы имеют повышенную производительность, что делает их востребованными в условиях крупносерийного производства.

Дисковые щепорезы могут обрабатывать деревья длиной до 3 метров. К преимуществам данного типа машин относится минимальный уровень крупных частиц на выходе — более 90% щепы имеет требуемую форму и размеры, крупные частицы подвергаются вторичной переработке. Это оптимальный выбор оборудования для организации мелкосерийного производства.

Одним из ведущих отечественных производителей щепорезов является компания «Доза-Гран». Фирма поставляет на рынок устройства как дискового, так и барабанного типа. В ассортименте компании присутствуют представлены следующие модели:

• РБ-700 (дисковый) — производительность до 0.75 тонн в час;
• РБ-1500 (дисковый) — 1.5 тонн;
• РБ-2А (дисковый) — до 0.86 тонн;
• РБ-30 (барабанный) — до 4 тонн;
• РБ-55 (барабанный) — до 5 тонн;
• РБ-110 (барабанный) — до 15 тонн;
• РБ-220 (барабанный) — до 30 тонн.

Размер щепы на выходе в дисковых агрегатах можно задавать в диапазоне 3-50 мм, в барабанных щепорезах он фиксированный и составляет 30 мм. Загрузка сырья в барабанные аппараты выполняется посредством автоматического конвейера длиной 4 м, в дисковые — вручную, комплектация установки конвейером выполняется по желанию клиента.

Производитель дает годовую гарантию на оборудование, минимальный эксплуатационный ресурс установок составляет 4 года. Компанией поставляются запчасти и комплектующие для всех реализуемых моделей, ремонт и техническое обслуживание техники выполняется в сервисных центрах, расположенных во всех крупных городах России.

Стоимость

Прямые вложения в производство арболита в основной доле происходят на промышленную линию. Цена стандартной линии по производству арболита примерно от 55 тысяч до 550 тысяч рублей. В данную сумму не входит наладка, доставка и установка данной техники. Все вышеперечисленное, обойдётся примерно от 55 до 120 тысяч рублей.

Для полновесного функционирования промышленной линии необходимо наличие запаса материала больше чем на 1,5 месяц работы, что исходит из требований к готовой продукции. Расходы на материал составляют не меньше 650 тысяч рублей. Можно сэкономить на материале, в случае доставки его в виде отходов: опилки, щепы или производить самим.

Из этого следует, что для начала производственного процесса необходимо от 1,3 до 17 миллионов рублей. В эту сумму включена месячная зарплата наёмным сотрудникам.

• Купить линию производства арболита: http://www.arbolit.com/Zapusk-proizvodstva-arbolita

Заключение

Довольно распространенным недостатком, по которому можно отличить кустарный арболитовый блок от продукции производства на промышленном оборудовании, является низкая прочность угловых участков блока. У «кустарей» они плохо пропрессовываются, растрескиваются и осыпаются. Как выглядит качественный арболитовый блок, изготовленный на промышленном оборудовании, лучше ознакомиться по видео.

Для индивидуального строительства производство арболитового блока поистине является находкой, стоит дешевле и проще в работе, чем шлакоблок или пеноблок.

Оборудование для производства арболита

Процесс изготовления можно разбить на несколько этапов. Для каждого из них необходимо соответствующее оборудование:

• получение щепы должного размера;
• дозировка и замешивание смеси;
• утрамбовка;
• укладка в пресс-формы;
• сушка изделий;
• отвердение и набор прочности.

Теперь мы расскажем подробнее про оборудование для производства арболита и изготовления блоков из него.

Следующее видео посвящено линии по производству арболита:

Станок

Главный аппарат при изготовлении арболита – рубительная машина-станок для получения щепы нужного размера. Если состав смеси может варьироваться, то требования к параметрам щепы должны соблюдаться точно.

Операции

Как правило, установка для получения технологической щепы для производства арболита выполняет несколько операций:

• загрузка кусковых деревянных отходов;
• удаление металлических элементов;
• собственно измельчение;
• сортировка по размерам;
• повторное измельчение;
• отгрузка.

Особенности работы

1. Отходы лесоперерабатывающей промышленности конвейером подаются в рубительную машину. Перед загрузкой металлоискатель обнаруживает, если они есть, металлические элементы.
2. В рубительной машине древесные отходы измельчают: как правило, механизм состоит из ротора с режущими ножами.
3. Затем щепа конвейером передается в дозатор и попадает на сортировочное устройство.
   • Кондиционная щепа отправляется в бункер, а оттуда в смесительный агрегат.
   • Некондиционная – слишком крупная, передается назад на повторное измельчение.

Чаще всего на производство используют китайские машины, однако они пользуются не самой лучшей репутацией. Европейские и российские агрегаты надежнее.

• Стоимость станка колеблется от 104 тыс. р. до 290 тыс. р.
• Цена мультифункциональных машин, позволяющих получать любые размеры и виды щепы, даже декоративные, намного выше – до 3 млн. р.

Дробилки

Исследования арболита и проведение испытаний, позволяют утверждать, что лучшими качествами обладает дробленка, полученная по двухступенчатой системе: изготовление щепы в рубильной машине и измельчение в молотковой мельнице. В этом случае процесс изготовления сам превращается в небольшую технологическую линию.

Используют несколько различных устройств.

• Дисковые рубильные машины – на таких устройствах получают технологическую щепу, но несколько больших размеров, чем это необходимо для арболита. Измельчение в этом случае необходимо. Цена аппарата – от 165 тыс.р.
• Роторно-ножевые дробилки – здесь получают топливную щепу, по размерам она прекрасно подходит для деревобетона. К тому же предусмотрена регулировка длины щепы. Однако ножи в таких устройствах необходимо либо менять, либо наплавлять, так как они не затачиваются. К тому же сами деревянные отходы должны быть в какой-то степени подготовлены – с длиной не более 45 см, а толщиной в 10 см. Стоимость дробилок колеблется от 120 до 160 тыс. р.
• Шредеры – валковые измельчители. Машины производятся для изготовления одного конкретного вида щепы. Производительность такого аппарата превосходна, но и стоимость намного выше – 650–980 тыс. р.
• В молотковой дробилке расщепление производится за счет ударов молотков, закрепленных на роторе. Щепа просеивается через колосниковую решетку, что и гарантирует получение фрагментов точно установленной величины. Стоимость дробилки – 250–300 тыс. р.

Для смешивания

• Дозаторы или хотя бы емкости, с помощью которых осуществляется измерение объема и подача в смеситель. Таким образом подается вода, цемент, химические ингредиенты за исключением хлорида кальция. Последний впрыскивают с помощью труб-распылителей в момент перемешивания смеси.
• Циклический смесительный механизм, то есть, бетономешалка принудительного типа. Перемешивание производится не менее 10 минут. Стоимость аппарата – от 74 до 303 тыс. р.
• Бункер-укладчик.
• Разборные деревянные или металлические формы.

Про мини-станки для производства блоков из арболита и изготовления самого арболит, а также цены на оборудование читайте ниже.

В этом видео представлено изготовление арболита при помощи станка:

Оборудование для производства арболита

Арболит – один из видов бетона. Изделия из него нуждаются в трамбовке тем или иным методом, иначе в материале остается слишком много воздуха, и он не набирает должной прочности и плотности.

На сегодня наиболее распространены 4 вида получения арболита.

• Ручная трамбовка – осуществляется прямо на полу помещения, где в дальнейшем изделия отверждаются на воздухе. Укладка производится в течение 10–15 минут. Важным является постоянная осадка материала. Поэтому сначала арболит в форме прокалывают вилами, а затем уже прессуют стальной трамбовкой. Если формы удаляются сразу же после трамбовки, смесь готовят с минимальным количеством воды, если спустя сутки – воды добавляют больше. Последний вариант лучше, так как гарантирует более высокую прочность.
• Ручная трамбовка на вибростоле – в этом случае формы располагают на вибростоле, заливают в них арболит и осаживают вилами. Время работы вибростола – 10, 20, 30 с, определяется опытным путем и зависит от плотности и объема изделия. Затем форма снимается, и деревобетон прессуется стальной трамбовкой. Длительное использование вибростола для лучшего уплотнения не допускается, так как при этом цемент может стекать со щепы. Основную работу по трамбовке осуществляют опять-таки ручным инструментом. Усадка весьма заметна: при изготовлении конструкционного арболита, например, усадка должна достигать 25 %. Стоимость вибростола зависит от мощности и габаритов и варьируется от 25 до 90 тыс. р.
• Вибростанок – наиболее затратный способ получения арболита, но позволяющий получить изделия любой плотности и очень высокого качества. Стальная форма с арматурой и закладными, если они нужны, заливается смесью, накрывается крышкой и помещается в вибропресс. Здесь под действием гидродомкратов и вибрации материал усаживается. Крышка опускается и защелкивается. Изделие удерживается в отапливаемом помещении, пока не достигает распалубной прочности. Минимальная цена устройства – 80 тыс. р.

• Исключает этот момент способ вибрирования с пригрузом. В этом случае материал разливают по формам, располагают их в один ряд, а во время вибрирования или с остановкой последнего, на формы опускают пригруз, с помощью двигателя, конечно. Таким образом можно получать несколько блоков с совершенно одинаковыми свойствами и хорошей плотностью.

Далее будет рассмотрена технология производства арболита.

Подробности

Состав

Компонентный состав арболита – важнейший этап производственной технологии, который будет нуждаться в грамотном соотношении всех компонентов. При создании древоблоков требуется, чтобы качество покупаемых материалов получилось высоким. Все бетоны включают в себя вяжущие элементы, наполнительно (бывает легким или тяжелым) и песок.

Обратите внимание, что при замешивании щепы ее требуется смачивать таким образом, чтобы не стал выделяться излишек влаги, а слой игольчатой структуры был покрыт составом цемента. При процессе трамбования цемент послужит, как связующее звено, а наружные поры у блоков закроются, а значит, изделие будет не продуваемым.

Размеры щепок будут влиять на количество цемента, который будет применен при создании одного кубического метра арболита. Когда щепа сделана из сухой древесины, получится мелкая фракция. Структура скрепления (игольчатая) требует огромного количества цемента. Требуемый объем материалов для создания одного кубического метра арболита:

• От 8 до 10 кг препаратов (химических).
• ¼ тонны цемента.
• Приблизительно ¼ кг щепы.

В щепу требуется добавлять такие материалы:

• Сернокислую и алюминиевую кальциевую смесь.
• Хлористый калий.
• Раствор жидкого стекла.
• Гашеная известь.
• Портландцемент.

Рассмотрим производственную технологию по созданию арболита.

Технологический процесс

Создание блоков из арболита делают и в домашних условиях, а еще налаживают промышленное производство для прибыльности. Для этого важно учесть все стадии изготовления и аспекты, а также руководствуются нормативной документацией. Производственную технологию арболита по ГОСТу требуется начинать с подготовительного этапа требуемых компонентов, из которых 85% составляет деревянные элементы.

Тут используют опилки, древесную щепу, стружку. Самые подходящие древесные породы – пихта, сосна, тополь, ель, береза и сосна. Допускается наличие коры, хвои и листьев – не более 5% от всего объема. Заготовки требуется пропускать через станок для щепы и измельчить, и рекомендуемый размер частиц составляет 0.5*2.5 см. Разнофракционные составы способы обеспечивать требуемую плотность арболита.

Обратите внимание, что помимо оборудования для изготовления арболитовых блоков важно еще и дополнительное армирование изделия. В форму, которая уже на 50% заполнена, требуется поместить арматурный каркас и после заполнять деревобетонным составом.

Подготовка древесного сырья при домашних условиях выполняется разными методами – выстраивание щепореза своими руками или заключить договор с лесопилкой о поставке отходов после древесной обработки. При промышленном производстве требуется добавлять химические реагенты – сернокислый алюминий, хлористый кальций и жидкое стекло.

При домашнем создании рекомендуется выдерживать щепу 3 месяца на улице, причем опилки важно регулярно перемешивать. Чтобы ускорять процесс, в насыпь важно добавлять окись кальция – на кубический метр пойдет 1.5% раствор, 200 литров. В роли вяжущего компонента отлично подходит портландцемент М400-М600. Смесь сделана из цемента на 15% и не больше 1% деминерализаторов и пластификаторов. До смешивания составляющих частей, древесные компоненты требуется заливать 10% известковым раствором, и нужно выдерживать 3 часа.

На промышленном предприятии этот метод вымачивания в технической емкости займет до 3 дней. Все компоненты требуется перемешать в бетономешалке. Как итог, получится однородная масса, в которой нет комочков. Состав обладает соотношение воды, щепы и цемента 4:3:3. Смесь должна получиться чуть рассыпчатой по консистенции и держать форму (при сжатии).

Как получать древесные блоки

На стадии формирования применяют лотки, которые будут придавать изделиям стандартные габариты. Если нужно делать блоки с необычными размерами, в формы требуется вставить пластинки, которые увеличат размер и массу изделий. Плита может быть трапециевидной или треугольной. Чтобы ускорять отвердение, в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливку раствор делают слоями в 3 этапа в формы, которые заранее обработаны известью. После смесь нужно утрамбовать. Верхнюю поверхность у блоков рекомендуют выравнивать правилом или шпателем. После заливайте все штукатурной смесью, приблизительно на 2 см. Когда у строительного материала появилась форма, его важно уплотнить посредством деревянного устройства, которое оббито металлической рамой. Самым надежным и прочным является тот строительный материал, который выстоял и отвердел в течение 10 суток при температуре +155 градусов. Чтобы блоки не стали пересыхать, их регулярно поливают водой.

Оборудование

Требуемые агрегаты по созданию арболита продают в сборке, и он включает в себя все циклы по обработке и приготовления. Новейшие технологии дают возможность делать разные объемы строительного материала со всеми размерами. Для сооружения станка собственноручно, потребуются такие устройства:

• Вибростанок.
• Пресс-формы.
• Бетономешалка или аппарат для смешивания.
• Щепорез, который также можно изготовить собственноручно.

Делать арболит можно, если своими руками организовать выпуск блоков, и при этом уменьшить по максимуму траты на нужную технику. Станок для дробления щупы еще делают своими руками при применении подручных средств. Для экономии средств вибросито меняют на ручной способ просеивания. Формы нужного размера делают из простых древесных ящиков.

Бока и дно рекомендуется застилать линолеум или полиэтиленовой пленкой, это дает составу не влипнуть в стенки. Когда формы будут залиты по технологии, смесь важно уплотнить. Для этого потребуется молоток, чтобы простукивать стенки в емкости и электродрель, которой делают вибропресс. Еще применяют вибростол, сделанный самостоятельно. Такой аппарат уменьшает длительность изготовления и повышает степень производительности. Если условия для просушивания материала не подходят, советует использовать сушильную камеру. Этот метод просушивания увеличивает траты на производство и повышать прочность блоков.

Самостоятельное создание

Для наладки линии производства арболитовых блоков необязательно приобретать дорогостоящее оборудование, но в некоторых случая его не заменить. Сделать альтернативу своими руками можно в случае с щепорезом, смесителем и уплотнителем.

Как самому сделать щепорез?

Для изготовления щепореза своими руками понадобится металлический лист толщиной до 20 мм. Из него вырезают круг диаметром 300-350 мм. Внутри делают отверстие и вставляют шпонку. На внешнем периметре круга делают симметричные прорези. Для ножей использую рессоры из автомобиля, их разрезают на полосы металла, а затем затачивают и прикручивают к основанию.

Также необходимо сделать молоточный механизм. Для этого применяют полосы металла с толщиной 5 мм. Их располагают на роторе. Также подготавливают сито: его делают из металлической емкости круглой формы, где отрезают кольцо, а затем проделывают отверстия дрелью. Чтобы удобно выталкивать стружку из станка необходимо с обратной стороны диска сделать поперечины. Во время вращения диска они также будут вращаться, тем самым проталкивая стружку наружу.

Смеситель

Бетономешалку для арболита можно соорудить своими руками, тем самым не придется тратить деньги на оборудование с завода. Для этого понадобится бочка на 200 литров, колеса, уголки, швеллеры и трубы. Также необходима арматура, редуктор, электропровод – лучше сделать электрическую бетономешалку, чем механическую.

Если взять стиральную машинку старого образца, можно использовать электродвигатель от нее. Также нужны подшипники и большое количество крепежа: саморезы, болты и гайки.

Обратите внимание! Нужно подготовить инструменты: ножовку, сварочный аппарат, болгарку, дрель, плоскогубцы и набор ключей.

Сначала изготавливается сварная рама, затем собирают емкости для замеса раствора. Далее устанавливают электрический привод и редуктор, подводят к ним проводку. На конечном этапе необходимо проверить все оборудование на его исправность и безопасность.

Уплотнитель

Конструкция уплотнителя состоит из нескольких элементов:

• столешница;
• устройство для вибрирования;
• стол;
• устройство для уплотнения.

Сначала изготавливают стол: он представляет собой ножки, которые приварены к раме. Раму делают прямоугольной, ее размеры 50х70 см. Длину ножек делают удобной под свои предпочтения. Столешница должна иметь поперечные распорки, так как будет поддаваться серьезной нагрузке. Она должна совпадать с форматом рамы.

Для уплотнителя требуется мощный двигатель, рекомендуется брать изделие типа ВИ99/E – в нем можно регулировать частоту колебаний.

Наиболее удачным временем для продажи арболита можно считать период весна-осень. Оптовая цена 1 м³ будет от 2500 руб., а розничная – 4000 руб.

Возможные способы реализации:

• Продажа оптовым перекупщикам.
• Реализация по розничной цене для индивидуального строительства.
• Заключения договоров о продаже со строительными компаниями.
• Реализация мелким оптом строительным рынкам, гипермаркетам и т. д.

Оборудование

Нужные агрегаты по изготовлению арболита продаются в сборе и включают в себя все циклы обработки и приготовления. Передовые технологии позволяют делать различные объемы стройматериала с разными размерами. Для сооружения станка своими руками, понадобятся такие агрегаты:

• щепорез, который также можно сконструировать своими руками;
• бетонорастворомешалка либо смесительный аппарат;
• пресс-формы;
• вибростанок.

Производить арболит можно самостоятельно организовав выпуск блоков, и при этом минимизировать затраты на нужную технику. Станок для дробления щепы также изготавливается своими руками при помощи использования подручных устройств. Для экономии средств вибросито заменяют на ручной метод просеивания.

Агрегат для изготовления рабочего раствора рекомендуется заменить автобетономешалкой. Ручной способ замешивания в методике недопустим, так как имеется риск образования в растворе комков и сгустков.

Формы требуемой величины делают из обычных деревянных ящиков. Дно и бока рекомендуется, заслать линолеумом либо пленкой из полиэтилена, это позволит составу не влипать в стенки.

Когда формы будут залиты по технологии, смесь уплотняют. Для этого понадобится молоток для простукивания стенок в емкости и дрель, которой делают вибропресс. Также используют самостоятельно сделанный вибростол. Этот аппарат уменьшит время изготовления и повысит производительность.

Если условия для сушки материала не подходят, рекомендуется воспользоваться сушильной камерой. Такой метод сушки увеличит затраты на производство и сделает прочность блоков выше.

Станок для блоков арболита своими руками чертеж

1. Вибропресс с механизмом фиксации формы.
2. Форма с функцией самозапечатывания.
3. Подъемно-поворотный бункер с механической подвеской.
4. Лебедка для управления бункером.
5. Смеситель.
6. Лебедка для подъема дозаторов с подвеской.
7. Тележка с дозатором для щепы.
8. Дозатор для цемента на тележке.
9. Емкость для приготовления древесного консерванта.
10. Платформа наклонная.
11. Поддон.
12. Рокла.
13. Металлическая конструкция.

Состав производственной линии

В состав технологической линии для изготовления арболитовых изделий входит следующее оборудование:

• щепорез, необходимый для измельчения щепы (рубительная машина); этот станок необходим в случае если вы не хотите закупать щепу у сторонней организации, а планируете наладить ее производство своими силами;
• сушилка для щепы (тепловая пушка может с успехом использоваться для этих целей);
• бетономешалка для арболита принудительного типа (растворомешалка), используемая для приготовления раствора;
• дозатор смеси;
• вибростол или вибропресс;
• формы;
• конические емкости для цемента и песка, выполненные из листового металла;
• конвейер для подачи сырья;
• конвейер для подачи арболитовой смеси к участку трамбовки;
• приемный бункер, из которого щепа транспортируется в рубительную машину;
• металлические поддоны для арболитовых блоков.

Машина для производства щепы (щепорез)

Пни, корни, ветви деревьев, обломки стволов, а также отходы лесообрабатывающих производств – все это можно переработать в щепу, используя рубильные (широко используется и другой термин – рубительные) машины. Еще их называют древесными дробилками, шредерами или просто щепорезами.

В качестве щепорезов чаще всего применяются барабанные рубительные машины. Перерабатываемое сырье подается на автоматическом транспортере. Далее материал захватывается зубцами в приемном окне станка и постепенно подается в камеру переработки. Щепорез состоит из двух барабанов: внутреннего с отверстиями, через которые высыпается готовая щепа, и внешнего, который является защитой от разлета древесного сырья. Внутри подобного щепореза на оси закреплено несколько стальных ножей. В процессе вращения шаг за шагом от древесины отрезаются мелкие куски, а далее они выбрасываются на транспортер выгрузки. Барабан закреплен на раме и вращается с помощью электродвигателя. Размер получаемой щепы – 5-30 миллиметров в зависимости от выноса ножа и настройки. После изготовления щепы необходима ее сушка либо в хорошо проветриваемом помещении, либо в сушильной камере. Щепорез является незаменимым станком для производства арболита.

На заметку! Щепа, прошедшая две ступени обработки (сначала в рубильной машине, а затем в молотковой мельнице) обладает лучшими характеристиками.

Сушилка для щепы

Одним из главных условий получения высококачественных блоков является использование в смеси сухой щепы. Поэтому сушка является очень важной операцией. Сам агрегат для сушки – это приспособление, состоящее из двух барабанов: внешнего с отверстиями для подачи теплого воздуха от тепловой пушки и внутреннего вращающегося барабана для перемешивания щепы.

Растворомешалка

Следующим этапом технологического цикла является приготовление смеси в бетономешалке, которая представляет собой емкость, объем которой можно рассчитать, исходя из планируемой производительности. Например, для изготовления арболитовых блоков в размере 800-1000 штук вам понадобится емкость объемом около 5 мᶟ. Внутри емкости расположены лопатки, осуществляющие размешивание раствора. Они приводятся в движение с помощью двигателя, закрепленного над мешалкой для производства арболита.

Формы

Формы изготавливаются из металла, с боковыми ручками и съемными верхней и нижней крышками. Размер формы должен соответствовать размеру блока. Матрицы рекомендуется оборудовать защелками, которые будут фиксировать крышку в положении, которое соответствует высоте блока в тот момент, когда смесь утрамбовывается.

Вибростол

Вибростол – это стальная поверхность, соединенная со станиной при помощи пружин. Стол вибрирует за счет вращения эксцентрика (груза со смещенным центром тяжести), который насажен на ось двигателя, смонтированного на нижней поверхности стола (чертежи и инструкции для изготовления вы найдете в Интернете).

Вибропресс

Применение вибропресса для изготовления арболита позволяет получать изделия повышенной плотности. В стальную форму заливается смесь, накрывается крышкой и помещается в вибропресс, в котором под действием домкратов и вибрации материал усаживается.

Сушка готовых блоков

Если вы хотите ускорить процесс высыхания блоков, то необходимо в помещении недалеко от сушилки для щепы организовать зону для готовых изделий. А летом для сушки можно использовать площадку на открытом воздухе недалеко от производственного помещения под навесом от дождя. Допускается укладка блоков друг на друга по истечении 4-5 дней после их производства, а складирование изделий в ряды (по высоте) рекомендуется через 8-10 дней.